本期案例的采訪對象是某重型汽車生產主管：陳工

2021年年中，經過該重型汽車企業近半年的報備、審批和考核，蘇芯物聯智慧焊接成本、效率、解決方案終于上線使用了。

解決方案上線投產使用期間，蘇芯物聯相關售后團隊也多次表達了回訪需求，礙于反反復復的疫情，一直擱淺。

今年8月中旬，在其公司相關負責人授意下，蘇芯物聯售后團隊成功與該重型汽車生產主管陳工進行了本次對話。

公司采用你們這個解決方案就是我牽頭的，因為我懂這個，知道其中價值，所以便提交了項目申報。

在溝通前夕，陳工向我們透露了其中緣由。“近幾年大環境不好，整個公司都在縮減預算，降低成本，我負責產線生產這塊責無旁貸呀。”

現在車企生產線都自動化生產了，基本上都普及了焊接機器人，操作員提前配置WPS焊接工藝數值。焊接用氣、用絲、用電該怎么用就怎么用，完全放任自流。

我做焊接幾十年了，現在機器自動焊有好處但絕不是最省的。機器只管做，不管做得好不好、省不省。機器并不知道“產線上省10塊，全年能省幾百萬”的道理。

但自從配備你們那個智慧焊接成本、效率、質量管控方案之后，焊接機器人我們也能管了。

你們的傳感器，可以實時檢測焊接機器人的用絲、用氣、用電等數值，還有那個雙重報警提示，基本上全方位規范了焊接作業，可謂是從源頭節流。

之前焊接機器人是能用多少用多少，現在是能省多少省多少。一些關鍵數據涉及到我們生產研發，需要保密，我就不給你們展示了，總之一年能省百萬起步！

對于車企制造業而言：1%的提升或者降低，都是巨變。

因為我們研發部門每天都在鉆研，如何降本，如何增效，如何提質，哪怕是我們產線已經足夠成熟了，他們依舊在努力降本增效。

雖然現在我們采用了焊接機器人，效率比之前高很多，但是質量異常比例依然居高不下，不良品率和返工率依舊高的離譜，甚至比手動焊還夸張。

研發部門也是努力了很久，但都并沒有太大的提升，之前也采購過一批高精度焊接攝像機、焊縫探傷檢測設備等。這些手段屬于事后補救措施，并不能提升不良品率和返工率，也就只能保證交付時的成品合格率。

去年接入你們系統后，在焊接作業階段就能做到及時溯源問題調整焊接工藝，把不良品和焊接異常扼殺在搖籃里，為產線及時止損降低不必要的投入。

現在多條產線的不良品率降到了5%，返工率更是降到了3%。說出來不敢信！

如今都是焊接機器人在操作，產線基本上實現了智能化，但是一些關鍵數據，還是要跑斷腿才能得到。

有時候市場部需要跟進生產信息向客戶反饋，而我們統計起來就很麻煩，要一級一級逐上匯總統計，一套流程跑下來就是大半天，很耽誤事！

也想過許多法子，上過各種系統，都是治標不治本，關鍵數據拿不到，系統操作復雜操作員也很排斥。

但你們系統這塊就做得很好，操作員在后臺自主添加相關數據即可，完全不需要計算、統計、匯總，我也不需要計算就能隨時得出想要的數據，反饋給各部門。

不管是實時多維度成本信息，還是綜合生產效率、實時生產信息，或是相關設備信息、工人效率排行，你們系統基本上囊括了我們工廠生產的方方面面。

有了你們數據大屏，哪怕我出差在外，都能及時反饋給各部門相關生產數據，做好產線生產、管理等工作。

以前是產線離不開我，現在是我離不開你們系統。 

蘇芯物聯目前已服務多家世界五百強企業的智慧焊接工廠和車間，在企業降本增效領域取得了顯著成果。

期待為世界范圍內更多的智慧焊接用戶提供高性價比的成本、效率、質量管控解決方案。