制造企業當前存在的問題

1、從提出需求到項目驗收的過程難以有效執行跟蹤，管理復雜；隨著與整車廠配套不斷增多，項目多而雜，項目進度、資源、成本等要素依賴傳統的會議、郵件等難以管控；隨著企業業務擴展，項目多而雜，業務流程控制和各部門業務協同困難，項目進度、資源、成本、輸出等要素的管控手段仍在采用傳統的方法，工作量大，效果不佳，同時也難以進行統計分析，為業務改善提供決策依據；

2、產品/物料關聯的數據/文檔很多，電子文檔分散在個人電腦，產品數據種類繁多，數據之間孤立無聯，圖紙版本混亂，使用錯誤版本圖紙生產，導致廢品；數據查找困難，導致重復設計，引起設計和制造成本上升。產品數據或者產品工藝比較復雜，且涉及機械、電子、軟件多學科，數據量大，管理難度高；設計人員潛能沒有得到充分發揮，效率不高。個人能力沒有得到充分發揮，工作積極性不高，導致產品開發效率低，周期長。存在標準物料/元器件、通用物料或者通用組件/電子板卡，卻在實際設計中沒有很好的共享共用；

3、技術審批和工程變更流程依然還是傳統的方式流轉，隨意性大，效率低，不可追溯。電子文件和現場的紙張文件不一致導致重復質量問題不斷發生。整個開發過程重復勞動多，效率底、導致數據不一致、不準確，引起后續管理成本高。非標訂單占比很高，產品開發過程往往邊設計、邊采購、邊制造，邊調試，變更頻繁，協同難；圖紙變更頻繁，變更成本就很高。

4、異地設計與制造，協同管理問題多；同一產品，面向多個客戶帶來的數據管理難題；開發計劃執行情況無法監控，調度困難，管理成本舉高不下。質量體系流于形式，經常為外審加班。一般企業已經實施ERP或者MES系統，但缺乏數據源頭，物料、BOM等數據需要人工錄入，工作流巨大，容易出錯；

5、已有管理系統存在孤島，數據集成要求迫切，一般企業已經實施ERP或者MES系統，但缺乏數據源頭，物料、BOM等數據需要人工錄入，工作流巨大，容易出錯；人員壁壘、部門壁壘高，企業內部溝通成本高，技術、知識無法共享。技術人員績效評價困難，不客觀，就引起企業的育人、留人困難。人員流動越來越頻繁，導致企業經驗知識流失，引起企業重復質量問題發生。產品開發設計中大量的訂單設計占用了絕大部分資源，很難有效開展攸關企業未來發展戰略的新技術、新產品研發，導致企業同行競爭力增長緩慢甚至停滯或下降；

plm系統建設的一般目標

1、 建立產品數據管理模型，關聯管理產品信息、工藝流程、控制計劃等，并將這些數據逐步結構化管理。建立以BOM為紐帶的產品數據管理模式，實現數據的高效查詢、共享，提升數據復用度，統一圖紙、文檔版本管理規則，保證數據的唯一性和正確性，同時建立企業級數據標準庫，特別是標準件庫和通用件庫，提高設計數據標準化水平，提升設計效率。幫助企業把員工個人的知識資產通過設計任務轉化為企業的知識庫，使得企業新來員工的成長速度加快，企業知識庫的積累是的企業在行業內的競爭力大大增強，未來企業之間的競爭本質上是行業知識與文化的競爭。

2、 集團化部署plm系統，實現異地協同設計制造。根據業務流轉的實際需求，嚴格規范的定義并執行工作流，打通跨部門的業務協同問題，借助工作流處理復雜工程變更，讓變更從發起、執行、通知到追溯實現閉環。文檔、數據集中管理，所有產品開發業務全部在PLM中實現，形成透明的業務管理和流程管理，不斷沉淀和積累開發經驗和數據，逐步形成企業級的知識庫，人人貢獻，人人共享，不斷地從中產生價值，并且使業務數據的價值最大化。

3、 以實施PLM為契機，梳理企業標準件、通用件，并逐步形成產品模塊庫、產品平臺庫，建立裸產品的概念，面向不同客戶時，打標或者包裝不同，發貨產品不同。總結歸納產品特點，清晰定義產品族譜，明確產品戰略，考慮訂單適用性，在高層面上研發產品，通過配置、參照設計等方式快速實現訂單設計，并不斷優化設計方法，形成總結、改善的良性循環，提高研發能力，使企業逐步成為行業發展的領頭羊。

4、 理順各類項目流程，在提出需求到項目驗收基礎上以不同主機廠的要求差異化建立過程模板，固化執行，讓管理更加透明。按不同類型制定不同項目模板，將產品開發流程納入標準化軌道，各業務在統一的平臺上實現協同，集約化管理項目進度、資源、成本等要素，多維度監控項目的實時進展，同時讓工程師工作安排更清晰合理、讓管理者對項目監控更透明，更好地輔助決策。

5、 plm系統應實現設計、工藝一體化管理，整合IT平臺和數據源頭，實現工藝信息結構化管理，為ERP、MES等后端運營管理系統提供足夠的數據源頭；在工程更改時，PLM也能及時獲取ERP的庫存、成本等信息，實現各系統間的信息化數據流轉，消除信息孤島。