在面對復雜多變的市場環境以及節能環保的主題之下，化工行業面臨著越來越嚴峻的生存環境，因此轉型升級成為了化工行業的必經之路。化工行業具有生產連續性強、工藝參數變化多、物料變化復雜、質量管理復雜、設備管理繁雜等特點，那么化工企業該如何導入 MES 系統呢?

 

化工行業生產特點

從整體上來說，化工生產過程是對生產原料伴有化學、物理、相變等反應、變化過程的連續加工。和離散制造業相比，化工企業具有以下特殊性:

1.生產連續性強:由于化工產品生產的連續性，生產裝置、生產流程的連續性很強，因為生產是連續的，一個環節發生問題就會阻塞整個流程，帶來連鎖反應，因此，化工 MES 系統要解決的問題就是，及時快速地反應生產狀況和生產變化，及時對發生的問題做出快速反應，避免無價值的生產。

2.工藝參數變化多 :成品收率是生產計劃密切關注的。而影響化學反應的因素很多，設備、原料、操作都會影響產成品的收率，這些影響主要表現為工藝參數的變化，化工 MES 系統解決方案，需要提升企業的工藝控制能力，保證產品生產正常、順利推進，從而保證產品的效率與質量。

3.物料變化復雜:生產加工高度的連續性，各個工序之間通過物料流和能量緊密的聯系起來。一旦生產計劃改變，整個生產流程的各個環節的生產狀況都會隨之變化，因此實施化工 MES 解決方案需要銅鼓 MES 系統提升對突、臨時生產查單的適應性。化工材料會隨時間的變化而產生變化，可能變壞或變好，或完全變成另外一種物料;有些原料取自自然界，不同地點、批次的原料，其物理、化學性能會有差異。所以化工 MES 系統，需要能夠標識并管理物料實施變化狀態和情況。

4.質量管理復雜:化工生產中的質檢計量不僅有質量管理的作用，同時也是一種檢測化工產品中生成物含量的比例一種手段，因此也是一種成本計算手段。因此化工、MES 系統需要支持質量，物流.成本的統一計量管理。

5.設備管理繁雜:化工生產流程長，設備多而雜，因此生產開停車時，準備工作多而復雜，設備大修一般一年一次，全廠要停車，設備管理繁雜。

 

化工生產管理現狀

實施化工 MES 解決方案，是化工行業信息化建設中一個非常明顯的趨勢。通過實施化工 MES系統，可以從企業整體出發逐層完成綜合信息管理、車間控制、裝置協調聯合控制、輔助裝置與設備的控制、能源監測與計量控制等等，實現綜合管控一體化。但要實現這一目標，化工 MES 系統需要解決化工生產管理現狀中以下難題:

1.數據收集困難，除了 DCS 顯示數據外，現場流量計、配電間電表、磅秤等分散在現場，每天人工抄寫、傳送這些數據很繁瑣;

2.日常報表有日報、旬報、月報、生產簡況報告等，大部分報表仍然采用人丅統計，手段落后。工作量大、準確度難以保證。

3.調度員通訊手段落后，一般都以電話調度為主，調度員不了解現場設備運行狀況，需要通過電話問接了解，因此難以做到及時準確調度指揮。

4.質量檢驗種類多，信息數據量大，生產工藝參數和質量分析數值依靠人工抄表，效率低，占用定員多;化驗報告需要經常送多個部門，化驗員大部分時間忙于送化驗報告，不便干生產過程分析和工藝技術管理。

5.一些信息化程度較高的企業已經具有了相對完整的 PCS、ERP 系統。但市場定單無法準確分解轉化為生產計劃直接下達到生產調度，而 ERP 層在生產控制數據的獲取方面同樣存在巨大障礙，傳統的手工錄入方式不能克服信息滯后、數據失真等問題。

化工 MES 系統實現目標

1、生產數據整合利用，能夠隨時為管理人員提供自己所需要的信息，

2、建立一個規范完整的生產管理流程，提高生產管理的工作效率;

3、建立一個高效的生產管理工作平臺，讓各個級別管理人員能夠及時的獲得所關心的信息，只會或者執行其他工作;

4、加強生產管理和過程監控，能夠讓生產管理工作可以追溯考察，這樣可以追查他的最新情況。

5、推行一個新的生產管理理念，幫助企業建立一個信息化生產管理方法，提高企業的生產管理水平

化工行業 MES 系統需要用信息化方式，實現信息化高效數據采集、統計、分析和報表生成，及時對生產現場的異常變化作出反應，通過全程監控支持產品生產的全程追溯管理，實現全面的生產管控。

化工行業 MES 系統解決方案

MES 系統在化工行業的信息化建設中地位與效益,在越來越多的化工 MES 系統成功案例中得以證明。化工行業的生產特點包括了:生產連續性強、工藝參數變化多、物料變化復雜、質量管理復雜設備管理繁雜等，基于化工行業的特性來定制 MES 系統解決方案。

 

品質追溯，源頭溯源

通過 MES 可視化建模，建立產品工藝標準，質量標準，結合生產實時監控，對比質量指標，通過 SPC 分析，過程預測和預警，提前預測工藝或質量事件，調整工藝操作，預防質量事故的發生。建立質量管控體系，植入電子批記錄，將質量管理從報檢單，檢驗單，質量異常改善單，不合格品處理單，報廢申請單，返工申請單等進行流程管控，并按照產品進行過程關聯，追溯產品質量的全過程，提升產品合格率。

將國家或公司質量檢驗標準導入系統，方便質檢人員在作業時自動推送抽檢方式，化驗方式和分析等。

 

實施監控，過程管理

MES 系統將幫助工廠車間建立一個服務干整個生產車間的生產實時監控系統，實現車間對各生產工序的集約化、實時化、精細化、專業化管理，推動生產技術制度體系向標準化、信息化、流程化持續改進。

將車間各獨立和分散的監控、監測系統整合到統一的數據平臺，建立龐大的基于設備和過程的實時數據倉庫，組建關鍵設備模型，將海量離散數據結構化，構筑數字化車間生產中關鍵的實時動態模型平臺，并利用設備編碼將設備動態屬性向業務層開放，允許其他非運行的專業技術人員，利用實時平臺，共同參與對設備以及生產過程的實時數據的分析、處理和應用。開發基于實時信息的應用模塊，通過對實時和歷史數據的處理、篩選、挖掘，使生產過程保持最佳的效率。

生產實時監控將實現車間對生產指標信息的共享,滿足集中過程監視和重大異常事件的管控和追溯，通過實時對標管理，直觀統計分析生產、運行現狀，改善指標偏差，同時，幫助生產中心打造合“生產數據+專業知識+生產運行經驗”的遠程分析指揮中心，并且能對生產過程事件進行監視(包括歷史數據)，生產過程運行管理和統計報表的自動生成，輔助生產人員對全車間生產過程進行優化提供指導和支撐。

 

計劃排產，資源協調

MES 系統提供全方位的生產計劃排程，利用先進的信息科技及規劃技術，例如遺傳算法、限制理論、運籌學、生產仿真及限制條件滿足技術等，在考慮企業資源(主要為物料與設備產能)限制條件與生產現場的控制與派工法則下，規劃可行的物料需求計劃與生產排程計劃，以滿足顧客需求及面對競爭激烈的市場需求。

讓生產決策人員快速結合生產信息(如訂單、制程、存貨、BOM 與產能限制等)，作出平衡企業利益與顧客權益的最佳規劃和決策，并在第一時間調度各類資源，包括人員、物料、生產設備等，提高各業務部門的協作配合能力，提高生產效率。