湖南某鋼鐵廠之前采用的檢測方法是人工巡檢，技術(shù)工人在廠房巡視，通過觀察電機的溫度和振動來判斷該設(shè)備是否故障，然后進行檢修更換。但人工可以檢測到較大的溫度和振動變化時，設(shè)備故障已經(jīng)發(fā)生，無法實現(xiàn)主動維修，且軋鋼產(chǎn)線由于飛鋼等危險因素的存在，導致技術(shù)工人對一條產(chǎn)線只能觀察一部分，剩下的設(shè)備無法靠近，這樣的巡視方式導致巡檢效率也不能達到要求，對設(shè)備故障的檢測成功率極低，進而使得設(shè)備故障導致的設(shè)備損壞和產(chǎn)線停產(chǎn)會增加大量的生產(chǎn)成本，而人工檢測時工人的安全也存在極高風險。

2019年聯(lián)智與湖南某鋼鐵廠開始接觸，經(jīng)過了初期商務(wù)對接，POC測試，戰(zhàn)略合作協(xié)議的簽署，聯(lián)智采用無線傳感器+人工智能算法相結(jié)合的方式替換了之前的人工檢測，通過在其電機上部署無線傳感器和安裝人工智能算法平臺，以及10個月的研發(fā)試用，獲得了該鋼鐵廠運維部門的高度認可。在對120臺軋鋼產(chǎn)線的直流電機進行部署后，成功檢測出23次電機軸承故障，讓該鋼鐵廠及時將故障電機下線，避免了較大的停產(chǎn)損失，減少意外停機時間105小時，節(jié)約產(chǎn)值900余萬元。