導讀

近年來，我國軸承制造產業發展勢頭的強勁。據統計，目前我國軸承產量達20億套以上，產值已超過200億元，年出口量逾7.7億套，出口創匯約達7億美元，世界排名第4。巨大的軸承市場正在被打開，競爭也已進入白日化，軸承制造企業如何提升自己的管理水平及生產效率，實現企業降本增效提質，提升綜合競爭力成為眼下亟需解決的問題。

（由于真實案例圖片可能涉及客戶隱私，文中圖片部分來源于網絡）

洛陽新強聯回轉支承股份有限公司成立于2005年，公司下設風電軸承廠,回轉支承廠和熱處理廠，占地90000余平方米，員工500余人。主要生產大型回轉支承產品，以及精密軸承、盾構機零部件、鍛件、鑄件、法蘭的設計和制造，廣泛應用于風力發電，港口機械，船用起重機，漏天采礦設備（堆取料機），工程機械等行業。目前已與武漢船用機械、上海港機、法國POMA、日本IHI、VOLVO等公司就盾構機、工程機械等領域達成合作意向。

在上線新核云系統之前，新強聯在生產計劃調度、過程管控、質量檢驗、部門間協調方面都主要依賴于人工線下溝通，并缺乏規范化的業務流程，產能效率受影響,資源利用率低。如何規范自己的業務流程，降低生產成本，提升產能效率直接關乎這一軸承大廠未來的市場核心競爭力。經過多個方案的評估，2019年，新強聯選擇新核云成為合作伙伴，開始著手數字化工廠改造。

01 化繁為簡，信息直達讓多廠協作更高效

新強聯采用的是多工廠協同生產模式。為加快供給效率，專門設立了圣久鍛件廠為其提供鋼材原材料采購和鍛件生產，新強聯則負責后續的鍛件加工，半成品裝配，以及成品包裝。

新強聯的計劃員會根據客戶訂單制定計劃，并告知內部采購員所需采購鍛件。接下來，新強聯的采購員會向圣久的業務員下達采購單，之后，圣久的業務員再將這份采購單編輯成內部的訂單。整個過程主要通過手工紙質文件或電話方式進行調撥，鍛件的生產要求從新強聯的計劃員經過層層傳遞才能到達圣久的生產車間，而圣久的生產進度也會以這種方式逆向反饋給新強聯，直接導致以下幾個問題：

1.采購需求經過多層傳達，經常發生信息遺漏，圣久的生產員收到的生產指導與源頭有偏差，產出的鍛件不符合要求。

2. 新強聯采購員的供貨進度詢問經常得不到及時且滿意的回復，原因在于圣久無法第一時間反饋生產進度，信息滯后嚴重。

3. 以手工紙質文件或電話進行的協調方式，效率低，且經常發生單據丟失的狀況。
雖然同屬一家企業，但這種“內部購銷”的模式 存在著兩個不同工廠之間的協作，供應鏈效率并未得到應有的提升。

通過系統統一進行采購供給業務，新核云將協作流程“化繁為簡”，舍去不必要的環節，讓需求從源頭完整的“流”向執行端。

新強聯計劃員通過新核云MRP下達采購需求，采購員會根據采購需求在圣久內部直接下達訂單，車間工人在手機APP中即可獲取詳細的生產任務，包括圖紙及規格要求等，手機APP一鍵報工，數據自動匯總至新核云，生產進度將在訂單詳情中實時顯示。整個流程都在線上進行，環環相扣，避免了層層傳遞的繁瑣及可能存在的信息遺漏，采購員也可隨時在電腦前查看到訂單在圣久的生產進度。

02 檢測/記錄/統計，質量管理一步到位

軸承的質量會直接影響機械設備的工作性能、壽命、與可靠性，所以質量成為了新強聯下游企業關注的焦點，其中包括他們最大的客戶-遠景。為確保產品質量，遠景會經常拜訪新強聯，一是要求查看質量數據，二是要求對這些數據進行可追溯管理。

在上線新核云之前，新強聯的質量管理方式十分傳統。質檢員在現場對來料或半成品進行檢測、記錄，再將這些數據導入Excel中完成統計，整個過程都由人工進行紙質操作，效率低，數據之間的關聯性差，對后續的質量改善也起不到參考性作用，同時積累的大量紙質單據難保管、易丟失，無法實現可追溯性質量管理。

通過將質檢管理流程搬運至線上，新核云讓新強聯的質量管理問題得到了完美解決。
質檢員通過平板電腦即可獲得來料檢、過程檢的任務提醒，使用智能檢測工具，獲取到的數據實時上傳至新核云，并形成詳細的質量報告，質檢流程行云流水，一步到位。當遇到檢驗值與標準不符時，新核云會直接提示不合格，避免了一一對照所帶來的時間浪費，也加快了整個質檢流程。

03 效率低響應差，高效排程為交期護航

由于新強聯訂單的高度定制化特點，生產過程中會隨時遇到客戶的調整要求，想要確保交期，就要制定完善且可快速響應的計劃排程方案。過去，新強聯的計劃排程通過Excel實現，車間管理員會將訂單、物料、資源等信息手工記錄下來，再利用EXCEL設定的計算規則處理生產排產。但這樣得出的計劃幾乎不具備可執行性，因為排程缺少幾個核心因素的準確數據支持：

1）成品、原材料庫存不準確，缺貨或庫存過多頻發；

2）沒有顧及設備狀態，或設備的意外因素；

3）沒有考慮人員和瓶頸工序的負載情況。

但最大的問題是，這些核心因素都是動態數據，車間管理員通過Excel人工排程，工作量巨大，排出的結果不準確，最終影響到交期。

現在，新強聯利用新核云完整的計劃排程體系解決了這一難題。

首先，計劃員會將一段時間內的訂單導入主生產計劃（MPS），通過粗能力審核確定主生產計劃的可行性，最終得出該生產什么產品，每種產品的生產數量，每種產品開始生產時間和交貨時間。
其次，通過物料需求計劃（MRP）會對MPS進行分解細化，在訂單產品展開的物料清單（BOM）中了解到實時的成品原材料庫存信息，根據檢查物料齊套情況，制定出相應的生產與采購任務。
最后，生產管理員會通過車間排程功能，按照產品的工藝路線，人員負荷、設備負載情況、標準加工周期等多方約束條件，生成可執行的車間生產計劃。新強聯的計劃員會最終對結果進行評估，如有客戶需求變更，則反饋進行調整，直至最終確認。

這個過程通過一環扣一環的可行性分析確保最終計劃的可執行性，同時基于車間人員、設備、倉庫的動態數據，保證了計劃的準確性。

04 批次管理+二維碼，物料全流程可追溯

新強聯的成品軸承由很多零配件組裝而成，包括鋼球、螺釘、保持架等等十幾項零件原料，由于缺乏行之有效的出入庫物料批次管理，當出現相關零配件質量問題時，便會很難追溯到對應的供應商及所在批次。

原料質量數據屬動態信息，數據量大，且內容龐雜，其不僅用于生產統計及質量監控，還具有對成品供貨后質量問題跟蹤等功能，因而必須保證數據的準確性及可追溯性。但從成本角度考慮，在現場的每個網點都設定專人負責零配件質量數據的導入不切實際，當遇到質量問題的零配件還料，也無法實現追溯。

基于此問題，新核云為新強聯零配件的物料信息建立了統一的二維碼規則。采購前，新強聯給到供應商相應的物料二維碼，來料掃描二維碼完成對本批次物料的入庫，生產過程中按物料掃碼選擇對應批次，實現從采購、存儲、生產全過程信息的綁定與追溯。

通過掃碼追溯，可根據批次物料的質量缺陷追蹤到所有使用該批次物料的成品，同時支持從成品到原料的逆向追蹤，以適應行業的招回制度，協助新強聯將損失最小化、管控和規范供應商質量問題，最終實現客戶滿意度的提升。

05 多維度車間看板助力工廠可視化管理

車間可視化可以把控工廠全方位實時動態信息，利于決策的調整、車間的響應，無論對于企業管理者、銷售、車間負責人及其他部門負責人都具有十分重要的意義。
新強聯鍛件生產車間人員較少，工序不多，生產進度主要依靠車間負責人在偌大的車間內挨個進行查看，裝配及成品包裝也只有在銷售詢問時能夠通過電話得到進度反饋。然而生產計劃信息，車間任務完成情況，倉庫物料庫存，決定生產的設備運行狀況等等，都需要通過實時反饋以便讓負責人第一時間作出下一步決策。
此前，新強聯試圖通過手工看板解決可視化問題，但這種方式更新慢，不具參考性，需要有效途徑實現對這些關鍵信息的可視化。

車間看板的主要作用是向相關人員展示關鍵生產要素的實時狀態，在持續的迭代過程中，新核云積累了豐富的車間看板，也實現了對新強聯車間的可視化管理：

1.車間任務看板：車間計劃及完成情況實時更新，向車間管理員直觀展現已完成任務、未完成任務。

2.生產進度看板：工藝根據工序展開，通過工序進度條，向業務員直觀的展示生產單的具體生產進度。

3.倉儲物料看板：通過展示在制品庫存，使倉管員獲知關鍵物料庫存，確保在制品流轉順暢。

4.設備狀態看板：實時顯示設備狀態信息，并對生產設備總體性能進行評估，分析時間浪費的原因，讓新強聯可以有針對性的改善設備利用率。

新核云數字化工廠的實施為新強聯實現了：

1、從手動、紙質單據記錄到工廠數據的線上化、可視化，人員效率提升20%，用工成本降低15%；

2、工廠數據實現線上實時同步與流轉，實現多廠、多部門協同及車間可視化管理；

3、生產流程規范化、科學化，生產效率提升15%，平均制造周期縮短20%；

4、物料從進廠到出廠全流程把控，質量問題可追溯，質量檢驗流程線上化、數據完整、準確，客戶滿意度大幅度提升。

使用新核云系統是新強聯數字化、信息化轉型過程中邁出的從0走向1的重要一步。未來，新強聯還將繼續與新核云攜手，探討更多方案的落地實施，將數字化工廠進行到底。